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建立了 Buck变换器和 PID控制算法的数学模型,在此模型基础上,运用 C#语言设计了基于 PID控制的 Buck变换器仿真系统。该系统与普通的仿真系统相比,可方便地修改仿真参数,且能够形象、直观地看出改变 PID 参数对Buck变换器输出电压的影响,节约了实际调试的时间。

针对传统 PID 的控制参数难以精确整定，与 RBF 神经网络很难满足实时控制的缺点。构建一种基于 RBF 神经网络 的自适应 PID 控制策略。 该策略利用 RBF 神经网络的自学习、自适应能力自调整系统的控制参数。 仿真结果表明所设计的控 制器是可行的和有效的，具有更强的适应性、鲁棒性，达到了满意的控制性能。

为什么要将模糊控制与PID控制结合使用？ 常规PID(比例、积分、微分)控制是过程控制中应用最广泛最基本的一种控制方式，它具有简单、稳定性好、可靠性高的特点。而PID控制对大部分工业控制对象，特别是对于线性定常系统的控制是非常有效的，通常都能取得较为满意的控制效果。PID控制的控制品质取决于PID控制器各个参数的整定，但常规PID控制器不能在线整定参数。而且对于非线性、时变的复杂系统和模型不清的系统，就不能很好地加以控制。

PID控制器的参数整定是控制系统设计的核心内容。它是根据被控过程的特性确定PID控制器的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制器参数整定的方法很多，概括起来有两大类：一是理论计算整定法。它主要是依据系统的数学模型，经过理论计算确定控制器参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接用，还必须通过工程实际进行调整和修改。二是工程整定方法，它主要依赖工程经验，直接在控制系统的试验中进行，且方法简单、易于掌握，在工程实际中被广泛采用。PID控制器参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。两种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照工程经验公式对控制器参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的控制器参数，都需要在实际运行中进行最后调整与完善。现在一般采用的是临界比例法。利用该方法进行 PID控制器参数的整定步骤如下：(1)首先预选择一个足够短的采样周期让系统工作；(2)仅加入比例控制环节，直到系统对输入的阶跃响应出现临界振荡，记下这时的比例放大系数和临界振荡周期；(3)在一定的控制度下通过公式计算得到PID控制器的参数。

提出了一种新的改进遗传算法优化的神经网络PID控制器。该方法设计了基于性能指标的适应度函数、自适应的交叉概率、变异概率，引入移民的遗传算法，从而有效地抑制了早熟和维持种群多样性，保证了得到的优化参数为最优参数。该方法为非线性被控对象的控制提供了一种最优参数控制器设计途径。仿真结果证明：利用改进遗传算法设计的控制紧闭环性能优越，鲁棒性强。

  本文介绍功率因数校正(PFC)的simulink仿真实现，并用PID控制器将功率因数调整为近似1。最后将控制器离散化，用C语言的形式编写代码实现PID控制simulink中的模型实现同样的效果。（仅作为学习参考作用，若有不足请指出讨论。） 博客地址：https://blog.csdn.net/qq_39400324/article/details/123210674

遗传算法全局寻优参数，但训练时间较长；PID控制算法简单，却难以控制非线性复杂过程。将自适应遗传算法和PID相结合，可有效地改善控制效果。通过建立球杆系统机械部分模型、角度模型和电机模型，得到整个球杆系统的数学模型；设计基于遗传算法的自适应PID控制器，通过在线整定控制器参数，提高球杆系统的控制性能。仿真实验结果证明了该算法的控制效果良好，适应能力较强，具有算法简单、参数整定容易等优点。

液晶显示的PID炉温控制系统内容概述: 本系统为以AT89S51单片机为核心的炉温控制系统。该系统在硬件设计上主要是通过温度传感器DS18B20对温度进行采集，直接输出数字式的温度值。AT89S51将采集到的数字温度送到LCD1602，以数字形式显示测量温度，并采用PID控制来实现对温度的调节。 DS18B20温度显示仿真如下，DS18B20的值可以任意调整，模拟温度的采集，LCD的显示值随DS18B20的温度值变化而变化。当温度超过界限，LED亮，同时SOUNDER响，模拟警报系统。当按下k1,显示温度的最高位光标开始闪烁，进入设定温度调整，按下k2，光标右移，按下k3数值加1，按下k4数值减1。 PID控制仿真如图，电加热炉OVEN输出的模拟量经ADC0804转化成数字量，再送到LCD显示。 OVEN的温度与设定温度在单片机内进行PID运算，PID输出量控制晶闸管的导通，从而控制OVEN的加热。 液晶显示的PID炉温控制系统功能要求: 1.采用液晶显示器显示温度测量值。 2.检测的温度范围为0~128℃。 3.温度超过警戒值时能报警提示。 4.能通过键盘输入设定温度并显示。 5.用PID控制温度，控温精度≦±2℃。