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最近在leetcode上刷题的时候，发现了一个比较有代表性的查询连续出现数字的问题。当然这个连续出现问题可以是很多，连续签到、连续登陆等。这个时候需要用到自连接，自连接也就是把一张表当两张表用。 比如这道题： 为了看起来舒服一些，我在自己的workbench上测试的时候没有用这张表，不过道理是一样的。 1、先建表 # 先建立一张试验用的表stu_score。 create table stu_score(id int not null, fenshu int not null,primary key(id)); insert into stu_score(id,fenshu) value(1

Syncthing是一个开源的连续文件同步程序，它实际上是通过在两台或多台计算机之间实时同步文件来工作的。 同步旨在首先确保用户数据的安全，并保护其免受数据丢失和攻击者的攻击，这些攻击者会非法尝试访问此数据。 除了在您的计算机上之外，它不会在其他任何地方存储数据，并且使用加密来保护所有数据。 它非常易于使用，跨平台和自动的。 因此，它非常易于使用，非常适合所有寻求安全且易于使用的文件同步解决方案的用户。 同步支持文件版本控制，中继，忽略文件等等。 不同的配置提供不同的选项以适应用户的特定要求。

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机械设计毕业论文-带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计(论文+DWG图纸) 前言 21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。 1.1 冷冲压术的发展趋势 美国、德国、日本的汽车工业如此发达，得益于其冷冲压技术及装备的领先地位。当前的世界冷冲压技术及装备向以下几个方面发展： 1.1.1 冷冲压设备自动化 根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。 1）单机联线自动化 配置为5-6台压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约60米，安全性高，冲压质量好。由于工件传送距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为6-9次/分，设备维修工件量大。 2）大型多工位压力机 八十年代中期，国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压，由拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达16-25次/分。其主要特点是：生产效率高，是手工送料流水线的4-5倍，是单机联线自动生产线的2-3倍；全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2-3人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机，可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压2-3零件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成本低，与现有压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。 1.1.2 高速化复合化相结合，提高加工效率 提高生产率是永恒的追求目标，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用伺服控制的液压主驱动系统来提高压机的行程次数。在追求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现高效板材加工。 将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成，是当前各类机床大幅压缩生产辅助时间，提高生产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如：德国、美国、日本已相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。 1.2 模具技术发展的几个特点 模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为： 1.2.1 充分运用IT技术发展 模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。目前世界上汽车的改型换代一般约需48个月，而美国仅需30个月，主要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等IT技术的应用，将推动模具工业的发展。 1.2.2 缩短金属成型模具的试模时间 主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少80%，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。 1.2.3 车身制造中的级进冲模发展迅速 在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来

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描述 TIDA-01141 TI 参考设计为 ±100A 基于分流器的高侧连续双向电流测量解决应用（例如电池电流监控以及 UPS、通信整流器和服务器 PSU 中的电流监控）提供参考解决方案。该设计可通过低分流电阻值实现高精度，从而降低功率损耗并减小分流器尺寸。 特性 基于分流器的 ±100A 连续双向电流测量解决方案，适用于精确电流监控应用 在 25˚C 至 85˚C 的温度范围内实现小于 1% 的极高直流精度 低分流值可降低功率损耗并提高系统效率 高侧电流传感解决方案，适用于范围为 6V 到 60V (12V/24V/36V/48V) 以及高达 80V 共模电压的电池 可针对电流传感进行调节，甚至接近快速开关节点，无需任何外部共模滤波 通过可编程的阈值，在任一方向实现快速 (<10us) 过电流故障警报，从而实现系统安全性

由于光对金属表面的强烈限制，表面等离激元极化子（SPPs）已在从物理，化学到生物学的各种科学界中得到了广泛利用。 在任何形式的应用中，重要的是自由空间光子可以以可控的方式耦合到SPP。 在这封信中，我们将超表面上的圆极化的界面相位不连续性概念应用于在垂直入射时新型的与极化有关的SPP单向激发的设计。 通过简单地切换入射光的螺旋度，可以在光频率上通过实验证明SPP沿相反方向的选择性单向激发。 这种方法与动态极化调制技术相结合，为通向具有电可重构功能的集成等离激元电路打开了大门。

基于HTK 的语音识别例子,包含了指导文件，操作说明等等