**FMEA第五版中文高清培训版** FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与效应分析）是一种系统性的风险管理工具，被广泛应用于各种行业，尤其是IT、汽车制造、航空航天和医疗设备等领域。FMEA旨在识别可能的问题，评估其对系统的潜在影响，并在设计或过程实施阶段采取预防措施，以降低风险。第五版FMEA更新了原有的标准，以适应现代技术和质量管理的需求。 1. **FMEA分类** - **DFMEA**（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计FMEA）关注产品的设计阶段，旨在发现设计缺陷并提出改进方案，确保产品在设计之初就具备高可靠性。 - **PFMEA**（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程FMEA）聚焦于制造或服务过程，分析生产步骤中可能的失效模式，以提高生产效率和产品质量。 2. **FMEA基本步骤** - **定义项目**：明确FMEA的目标、范围和团队成员。 - **分析功能**：理解产品的功能需求和预期行为。 - **识别可能的失效模式**：列出所有可能导致产品或过程失效的方式。 - **评估后果**：为每个失效模式确定可能的影响，包括对产品性能、安全性和成本的影响。 - **确定严重度（S）**：根据影响的严重程度对失效模式进行评分。 - **分析原因**：找出导致失效模式的原因。 - **评估发生频率（O）**：估算每种失效模式发生的概率。 - **评估探测度（D）**：评估当前控制措施检测到失效模式的能力。 - **计算RPN（风险优先数）**：S、O和D的乘积，用于排序并确定需要优先处理的风险。 - **制定预防和探测措施**：针对高RPN的失效模式，提出改进措施，降低其发生频率和/或提高探测能力。 - **实施和验证改进**：执行改进措施，并通过试验或审查验证其有效性。 - **更新FMEA**：定期回顾和更新FMEA文档，以反映新的设计变更和过程改进。 3. **FMEA第五版的改进** - **结构化方法**：第五版FMEA引入了更清晰的结构，使分析过程更具逻辑性。 - **风险优先考虑**：不再单纯依赖RPN，而是强调对风险的理解和优先级设定。 - **预防和探测控制的分类**：更加细化了控制类型，有助于更好地理解和实施控制措施。 - **过程步骤的定义**：强化了过程步骤的描述，以便更准确地分析失效模式。 - **团队协作**：强调跨职能团队的协作，以促进全面的视角和更有效的解决方案。 4. **FMEA在IT行业的应用** 在IT行业，FMEA可用于软件开发、系统集成、数据中心运维等多个方面，帮助识别潜在的故障，提前预防，提升系统的稳定性和安全性。例如，对于软件开发，可以分析代码错误可能导致的功能失效；对于数据中心，可预测硬件故障对服务连续性的影响。 5. **培训价值** 中文高清的FMEA第五版培训材料，为学习者提供了易于理解的资源，帮助他们掌握FMEA的基本概念、方法和实践，从而在实际工作中更有效地应用风险管理。 FMEA作为一种强大的风险管理工具，通过系统化的过程分析，能够帮助企业减少潜在问题，提高产品和服务的质量。第五版的更新进一步提升了其适用性和实用性，是企业和个人提升质量管理能力的重要参考资料。

TS 16949 五大工具(APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP)参考手册及培训教材 │APQP - AIAG Manual.pdf │APQP 2008 第二版 英文版.pdf │APQP 2008 第二版 中文版.pdf │APQP 2008 第二版 中英文版.pdf │APQP 第三版 中文.doc │APQP_cn_Manual.doc │APQP_cn_Manual.pdf │FMEA - AIAG Manual.pdf │FMEA 2008 第四版 英文版.pdf │FMEA 2008 第四版 中文版.pdf │FMEA 2008 第四版 中英文版.pdf │FMEA Handbook Version 4.1，2004英文.pdf │FMEA_cn_Manual.doc │FMEA_cn_Manual.pdf │MSA - AIAG Manual.pdf │MSA_cn_Manual.doc │MSA_cn_Manual.pdf │PPAP - AIAG Manual.pdf │PPAP 4 英文版勘误表.pdf │PPAP_cn_Manual.doc │PPAP_

在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA培训资料，讲解基础FMEA分析方法，文档撰写，验证手段。潜在失效模式及后果分析 。 在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动

潜在失效模式及后果分析（FMEA）第四版培训教材（精品）

对DRBFM方法进行了描述和讲解。 资料均是从网上引用，整理后上传

液压支架产品在设计、制造和使用等过程中会发生很多失效形式,而每种失效形式都存在潜在的不合理设计、制造等。针对液压支架一些故障进行了支架设计的潜在失效模式及后果分析(FMEA),详细论述了如何建立设计FMEA的过程,给出了在液压支架产品中的应用实例。结果表明,FMEA作为可靠性设计的一种重要方法,应用于液压支架的设计,可以找出设计的薄弱方面,对于液压支架产品可靠性的提高、系统成功研发和后期客户的使用等都起到了及其重要的作用。

人生有几件绝对不能失去的东西:自制的力量，冷静的头脑，希望和信心 部分文档来自网络收集，如有侵权，请联系作者删除 1 1 1. 目的 确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响， 找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满 意。 2. 围 适用于公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后的抱怨 （投诉）和/或退货的产品） 。 3. 责任 3.1 研发部：产品设计潜在的失效模式及后果分析，并组织评审；DFMEA 3.2 工程部：产品过程潜在的失效模式及后果分析，并组织评审；PFMEA 3.3 相关单位：参与产品制造过程潜在的失效模式及后果分析，并进行评审。 4. 术语和定义 4.1 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计失效模式及后果分析）英文简称。 4.2 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）英文简称。 4.3 失效：在规定条件下(环境、操作、时间） ，不能完成既定功能或产品参数值，不能维持在规定的上 下限之间，以及在工作围导致零组件的不符合现象。 4.4 严重度 S：指给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的 FMEA 围的相对定级结果。 4.5 频度 O：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命出现的可能性。 4.6 探测度 D：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一 FMEA 围的 相对级别。 4.7 风险顺序数 RPN：指严重度数 S 和频度数 O 及不易探测度数 D 三项数字之乘积。 4.8 顾客：不仅仅是"最终使用者" ，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设 计组，以及在负责装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们，也可以是下游制造、装配工序，维修 工序或政府法规。 5. 实施流程 5.1 FMEA 策划 5.1.1 DFMEA： 应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更 改或获得更多的信息时，应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图样完成之前全 部完成。 5.1.2 基本的操作方法讨论完成时，生产计划制定和生产批准之前，要使用 PFMEA 分析； 人生有几件绝对不能失去的东西:自制的力量，冷静的头脑，希望和信心 部分文档来自网络收集，如有侵权，请联系作者删除 2 2 5.1.3 现有的产品出现质量故障时，要使用 DFMEA 或 PFMEA 去分析。 5.2 组建 FMEA 小组 各单位组建 DFMEA/PFMEA 小组，根据需要，小组成员可包括工程、制造、采购、品保、业务、供应商 和顾客方面的代表； 5.3 收集 FMEA 所需的信息。 5.3.1 DFMEA 小组需收集以下信息: a．所设计产品的结构清单； b．所设计产品应有的功能，及不应有的功能； c．与成熟产品相近的产品质量情况等信息。 5.3.2 PFMEA 小组要收集以下信息： a．零部件生产过程流程图； b．过程有关的产品质量特性； c．制造和装配的要求； d．与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。 5.4 失效模式确认 5.4.1 PFMEA 小组分析产品的故障模式；DFMEA 小组分析产品的功能失效模式。 5.4.2 可以使用鱼骨图，从人、机、料、法、环五方面分析失效模式的每一个起因/机理；DFMEA 着 重从设计方面分析。 5.4.3.对于一个特定项目， 列出每一个潜在的失效模式， 前提是这种失效可能发生， 但不是一定发生。 5.5 失效模式的后果 分析失效模式可能产生的后果，给顾客带来的影响。 5.6 严重度评定 分析潜在失效的后果，设计阶段的严重度评价依据附件一《设计 FMEA 严重度评价准则》 ，制造过程 阶段依据附件四《过程 FMEA 严重度评价准则》 ，进行评定。 5.7 失效的潜在起因/机理 失效的潜在起因的结果就是失效模式。尽可能地列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和/ 或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列出，以便有针对性地采取补救的努力和/或适当的纠 正措施。 5.8 频度评价 对失效模式的起因或机理，根据频度 O 评价准则（分别对应附件二、附件五）进行频度评价，描述频 人生有几件绝对不能失去的东西:自制的力量，冷静的头脑，希望和信心 部分文档来自网络收集，如有侵权，请联系作者删除 3 3 度级别数着重在描述可能性的级别数之相对意义，而不是绝对具体的数值，频度数的取值与失效率围 有关，但并不反映实际出现的可能性。 5.9 现行控制 列出已经完成或承诺要

FMEA 失效模式影响分析 中英文版 五大质量手册

"1. 目的 " "确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的 " "潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善" "设计过程，确保顾客满意。 " "2. 围 " "适用于公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾" "客后的抱怨（投诉）和/或退货的产品）。 " "3. 责任 " "3.1研发部：产品设计潜在的失效模式及后果分析，并组织评审；DFMEA " "3.2 工程部：产品过程潜在的失效模式及后果分析，并组织评审；PFMEA " "3.3 相关单位：参与产品制造过程潜在的失效模式及后果分析，并进行评审。 " "4. 术语和定义 " "4.1 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计失效模式及后果分析）英 " "文简称。 " "4.2 PFMEA：Process Failure Mode and Effects " "Analysis（过程失效模式及后果分析）英文简称。 " "4.3 失效：在规定条件下(环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值，不能维 " "持在规定的上下限之间，以及在工作围导致零组件的不符合现象。 " "4.4 严重度S：指给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA围的相对定 " "级结果。 " "4.5 频度O：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命出现的可能性。 " "4.6 " "探测度D：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA " "围的相对级别。 " "4.7 风险顺序数RPN：指严重度数S和频度数O及不易探测度数D三项数字之乘积。 " "4.8 " "顾客：不仅仅是"最终使用者"，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设 " "计组，以及在负责装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们，也可以是下游制造、装配工 " "序，维修工序或政府法规。 " "5. 实施流程 " "5.1 FMEA策划 " "5.1.1 DFMEA：应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中， " "当发生更改或获得更多的信息时，应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图" "样完成之前全部完成。 " "5.1.2 基本的操作方法讨论完成时，生产计划制定和生产批准之前，要使用PFMEA分析； " "5.1.3 现有的产品出现质量故障时，要使用DFMEA或PFMEA去分析。 " "5.2 组建FMEA小组 " "各单位组建DFMEA/PFMEA小组，根据需要，小组成员可包括工程、制造、采购、品保、业务 " "、供应商和顾客方面的代表； " "5.3 收集FMEA所需的信息。 " "5.3.1 DFMEA小组需收集以下信息: " "a．所设计产品的结构清单； " "b．所设计产品应有的功能，及不应有的功能； " "c．与成熟产品相近的产品质量情况等信息。 " "5.3.2 PFMEA小组要收集以下信息： " "a．零部件生产过程流程图； " "b．过程有关的产品质量特性； " "c．制造和装配的要求； " "d．与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。 " "5.4 失效模式确认 " "5.4.1 PFMEA小组分析产品的故障模式；DFMEA小组分析产品的功能失效模式。 " "5.4.2可以使用鱼骨图，从人、机、料、法、环五方面分析失效模式的每一个起因/机理；DF" "MEA着重从设计方面分析。 " "5.4.3.对于一个特定项目，列出每一个潜在的失效模式，前提是这种失效可能发生，但不是" "一定发生。 " "5.5 失效模式的后果 " "分析失效模式可能产生的后果，给顾客带来的影响。 " "5.6 严重度评定 " "分析潜在失效的后果，设计阶段的严重度评价依据附件一《设计FMEA严重度评价准则》，制造" "过程阶段依据附件四《过程FMEA严重度评价准则》，进行评定。 " "5.7 失效的潜在起因/机理 " "失效的潜在起因的结果就是失效模式。尽可能地列出每一个失效模式的所有可以想到的失效" "起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列出，以便有针对性地采取补救的努" "力和/或适当的纠正措施。 " "5.8 频度评价 " "对失效模式的起因或机理，根据频度O评价准则（分别对应附件二、附件五）进行频度评价 " "，描述频度级别数着重在描述可能性的级别数之相对意义，而不是绝对具体的数值，频度数" "的取值与失效率围有关，但并不反映实际出现的可能性。 " "5.9 现行控制 " "列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计/过程确认/验证或其它活动，并且这些活动