在制造业中,注塑成型是一种广泛应用于生产塑料部件的技术。注塑成型质量受多种因素影响,其中气穴的形成会严重影响最终产品的质量。气穴,又称空气陷阱或气孔,在注塑制品内部形成空隙,其产生原因主要包括排气不良导致的熔体中的水分或挥发成分被封闭在成型材料中,以及熔体冷却固化时体积收缩而产生的厚壁或加强筋、凸台等壁厚不均匀处的气穴。
为了解决和优化气穴问题,传统方法包括改变浇口位置、适当控制熔体和模具温度、调节注射速度和压力、选择适合的材料和分型面位置等。然而,通过调整注塑产品的局部结构尺寸来改善气穴的研究尚未充分开展,设计者在这一领域依赖经验,且很少考虑改变制品的局部尺寸。
本研究提出了一种新的方法,通过分析注塑产品的局部结构尺寸和浇口位置对气穴影响的方法。该方法通过ActiveX编程技术,调用CAD系统和MPI(Moldflow Plastics Insight)软件,自动改变注塑产品的局部结构尺寸和自动设置浇口位置。MPI作为一款用于塑料制件和模具设计分析的软件,具备强大的分析、可视化功能和项目管理工具,可以对制件的几何形状、材料选择、模具设计及加工参数进行优化。
在研究过程中,首先使用Visual Basic编写程序,通过ActiveX技术调用CAD软件和MPI软件,不断改变注塑产品的局部结构尺寸和浇口位置,并进行注塑模拟分析。通过MPI软件分析提取结果得到气穴数量和分布位置。然后,通过设定的目标函数计算气穴的评价参数,这一参数综合了气穴数量和位置两个因素,为选择最优浇口位置和局部结构尺寸提供了有价值的参考。
此外,该研究也涉及到气穴评价参数的设定,需要综合考量气穴数量和分布情况来确定。通过多次循环该过程,获得有利于改善气穴情况的局部结构尺寸和浇口位置。这个研究最终目的是为了给设计人员提供调整注塑产品局部结构尺寸和确定最佳浇口位置的决策依据。
该研究不仅在理论上有重要价值,也为实际注塑成型工程提供了有效的解决方案。通过自动化的方法,大幅度减少了传统设计中需要耗费大量时间和精力的试模和修模过程,大大提高了效率,节省了成本。
文章提到的关键词包括ActiveX、MPI、局部结构尺寸、浇口位置和气穴。其中ActiveX是一种由微软公司开发的技术,它允许软件开发者创建可重用的软件组件,可以被其他软件在运行时调用。ActiveX技术的应用包括了从简单的用户界面元素到复杂的应用程序组件,使得不同软件之间的交互成为可能。MPI则是指Moldflow Plastics Insight,作为一款在塑料制品领域广泛应用的分析和优化工具,帮助设计师和工程师在物理模型制造前进行模拟,从而预测潜在的问题并优化设计。
整体来看,本研究通过创新的技术手段,对注塑产品进行模拟分析,并在不改变整体结构的前提下,通过改变局部结构尺寸和浇口位置来优化气穴问题。这种方法的应用不仅能够减少气穴缺陷,提高制品质量,还可以为注塑成型行业提供一种高效且成本可控的解决方案。
2025-11-20 15:20:09
779KB
首发论文
1