【基于ARM/DSP的高性能驱动方案】是一种先进的电机控制系统，结合了32位微处理器（ARM）和数字信号处理器（DSP）的优势，旨在提供高效、灵活且可靠的驱动解决方案。这种方案特别适用于对电机控制性能、实时响应有严格要求的领域，如工业缝纫机、数控机床、白色家电和工业风机等。 在硬件设计上，该方案的核心是32位的ARM/DSP主控芯片，它具备强大的计算能力和高速处理能力，能够有效地执行复杂的控制算法。为了简化电路设计并提高系统的稳定性，智能功率模块（IPM）被选用作为电机驱动部分，IPM集成了驱动和保护功能，降低了故障率和维护成本。 电流检测电路是方案中的关键组件，它可以适应不同类型的电机和控制方式，确保准确地监测电机运行状态。同时，利用高性能的MCU，方案提供了多种通信接口，如UART、CAN和RJ45，以实现与各种设备的灵活连接和数据交换，进一步提升了系统的互操作性。 该驱动方案支持多种高级电机控制技术，包括： 1. 可变速控制：允许根据需求调整电机转速，实现能效优化。 2. 无传感器控制：无需额外传感器即可进行精确控制，降低成本并增强系统可靠性。 3. 矢量控制：通过模拟直流电机的特性来改善交流电机的控制性能。 4. 多轴控制：一个控制器可以同时管理多个电机，简化系统架构。 5. 空间矢量PWM：优化PWM调制，提升电机效率和动态响应。 此外，该方案还具有以下优势： 1. 高电机效率：降低能耗，节约能源。 2. 控制效率提升：快速响应，提高生产效率。 3. 功率级效率增加：优化电源转换，减少能量损失。 4. 高可靠性和稳定性：通过精心设计和选材确保系统长期稳定运行。 5. 高性价比：通过一平台兼容多种产品，降低开发和维护成本。 工作电压范围为48V至220V，可驱动功率0至2KW的电机，支持的电机类型包括无刷直流电机（BLDC）、永磁同步电机（PMSM）、交流异步电机（ACIM）以及步进电机。控制器通过CAN、UART或RJ45接口与主机通信，同时支持隔离和非隔离连接方式，以满足不同应用场景的需求。通过这样的高性能驱动方案，可以实现更高效、更智能的电机控制，为各种工业应用带来显著的效益。

### 基于ARM9嵌入式系统智能灭火机器人控制器设计 #### 1. 引言 控制器在智能机器人的作用不可小觑，它是决定机器人性能的关键因素之一。近年来，随着ARM9微控制器和嵌入式系统技术的进步，这类技术在实时控制系统中的应用日益广泛。嵌入式系统结合了多种先进技术，如计算机技术、通信技术、微电子技术等，通过软硬件紧密结合，实现了特定应用领域的高效解决方案。将嵌入式系统应用于灭火机器人的设计中，不仅提高了机器人的智能化水平，还促进了其网络化和小型化的发展。 #### 2. 灭火机器人的描述 灭火机器人的设计需要考虑其智能控制能力和机械性能的平衡。机器人配备了一系列传感器，包括红外发射传感器、红外接收传感器、声音传感器、远红外火焰传感器以及灭火风扇等。这些传感器协同工作，使得机器人能够自动避障、检测火源，并快速有效地灭火。 - **红外发射传感器**（6个）与**红外接收传感器**（6个）：用于避障，确保机器人能够在复杂环境中自主导航。 - **声音传感器**（1个）：主要用于启动机器人。 - **远红外火焰传感器**（前后各7个）：用于检测火焰的存在，并帮助机器人快速定位火源。 - **灭火风扇**（前后各1个）：用于实际灭火操作，是机器人执行任务的核心组件。 #### 3. 灭火机器人的总体设计 对于智能灭火机器人来说，良好的定位方案至关重要。为此，控制器需要具备足够的输入/输出接口，以便连接各种传感器和其他外部设备。此外，考虑到机器人在高速运动时对计算性能的要求较高，选择了一款具备较强浮点运算能力的ARM9处理器作为控制核心。 - **ARM9处理器**（ST公司的STR911FAM44）：具有体积小、功耗低、性能高等特点，能够支持多任务处理，适合嵌入式系统的实时需求。 - **模拟信号采集通道**（28路）：可以兼容数字和模拟信号，精度达到10位，能够分辨出极小的电压变化。 - **高速数据采集通道**（8路）：每秒可采集50万次信号，确保了数据的实时性和准确性。 #### 4. 灭火机器人嵌入式系统硬件设计 - **控制器系统设计**：采用了嵌入式ARM9作为核心控制器，通过最少的外围芯片实现了全面的功能。该处理器具有强大的数据处理能力，能够支持机器人高速精确地沿预定路径移动，并实时处理来自多个传感器的数据。 - **辅助单片机**（AVR ATmega8）：用于增强数据采集能力，每秒可采集1000次信号，提高机器人对环境变化的响应速度。 - **电源供电设计**：采用双电源供电方案，分别针对电机和控制器，以确保系统的稳定性和可靠性。电机电源采用高放电倍率的聚合物锂电池，提供稳定的电流支持；控制器电源则采用8.4V锂电池，保证了控制器的正常运行。 #### 5. 结论 基于ARM9嵌入式系统的智能灭火机器人设计，充分利用了现代嵌入式技术的优势，不仅提升了机器人的智能控制能力，还增强了其应对复杂环境的能力。通过合理的硬件配置和优化的软件算法，这款智能灭火机器人能够高效地完成灭火任务，展现了嵌入式系统在智能机器人领域的重要价值。

当前，汽车安全技术领域正朝着智能化、自动化的方向快速发展。在众多技术中，车载机器视觉作为一种重要的技术手段，正逐步应用于汽车安全辅助系统中，以提高驾驶安全性。根据提供的文件内容，我们可以梳理出以下几点重要知识点： 1. 视觉信息获取的主导性：驾驶员在驾驶过程中，80%以上的信息是通过视觉获取的。驾驶员的视觉特性直接关联到行车安全。因此，任何能够提高驾驶员视觉效能和安全性的技术都具有极大的应用价值。 2. 车载机器视觉在汽车安全中的作用：基于车载机器视觉的汽车安全辅助驾驶系统通过改善视觉和驾驶行为的关系，辅助驾驶减少因视觉原因引发的不当操作，提高人-车-路系统的稳定性与可靠性，并增强车辆的主动安全性。 3. 机器视觉的分类：按照信息获取范围，汽车安全辅助驾驶的机器视觉可以分为两大类，即外部信息的机器视觉和内部信息的机器视觉技术。外部信息的机器视觉包括视觉增强、视野扩展、道路环境理解等；内部信息的机器视觉技术则涵盖视线跟踪与驾驶疲劳监测。 4. 机器视觉技术的关键研究领域：当前研究不足的领域包括低能见度下的视觉增强方法、道路环境理解信息融合以及驾驶疲劳检测等技术。这些领域需要进一步研究与开发。 5. 驾驶过程中的三个阶段：驾驶行为可分解为感知阶段、判断决策阶段和操作阶段。感知阶段负责获取实时交通状态信息并进行初步理解，判断决策阶段结合经验和技能制定安全行驶措施，而操作阶段则根据判断决策执行实际操作。这三者形成一个循环往复的信息处理流程。 6. 驾驶员视觉对安全驾驶的影响：感知阶段是安全驾驶的基础。如果驾驶员无法获取准确及时的环境信息，就有可能在判断决策和操作阶段犯错误，导致交通事故。 7. 机器视觉的具体应用：包括驾驶环境的视觉增强与扩展、驾驶环境的机器视觉识别。视觉增强技术主要通过传感器感知系统来监控道路交通环境，或通过改善驾驶员的视觉环境，增强在不利条件下的视觉效果。视觉扩展则通过机器视觉系统弥补驾驶员视觉性能上的缺陷，提高视觉感知理解能力，减少由视觉失误带来的错误操作。 8. 智能交通安全体系的构建需求：我国道路交通事业的迅猛发展，带来日益增长的汽车保有量，同时也增加了交通安全隐患。交通事故对经济和人民生活造成的损失巨大，因此通过技术手段建立道路交通安全保障系统，减少交通事故，是当前急需解决的问题。 9. 国内外研究现状：在国内外的智能运输系统、智能车辆等国际会议中，基于人和车的道路交通安全保障技术的研究已经成为热点。这表明，该领域的发展趋势得到了全球范围内的关注和研究。 通过这些知识点，我们可以了解到，车载机器视觉技术在汽车安全领域的应用正处于快速发展期，其技术潜力巨大，对于提升道路交通安全、减少事故发生率具有重要的现实意义。同时，这项技术也面临着需要进一步研究和改进的挑战，例如如何在低能见度条件下增强驾驶员视觉，如何更准确地理解道路环境，以及如何更有效地监测驾驶员的疲劳状态等。

上世纪80年代后期，国内开始压实度计方面的研究，也曾开发出机载式压实度仪，由于采用数码管显示，没有采用先进的计算机技术，尽管成本低，但在实际应用中效果并不理想。仪器的实时性不强，显示值和实际测量值不能很好地对应。

客户遇到由于证书过期问题导致vCenter突然无法登录，这里做一个汇总。（也适用于vCenter 7.x） 证书已过有效期的问题。vCenter 的证书在安装部署时，⼀般是默认10 年的，vCenter 6.5 以后的部分版本存在证书只有2 年有效期的问题。 主要是验证两类证书：一类是STS证书（参考第一和第二），还一类是其他证书（参考第三和第四）。 解决办法： 一、验证是否因为STS证书原因导致。 1、从KB79248 的网页下载一个Python 的小程序checksts.py（文末有下载） 2、上传到vCenter Server 或外部的PSC。上传到VCSA 的/tmp 目录，或者Windows Server 的%TEMP%目录。（如果使用工具无法连接，可以将 shell 更改为 bash shell 来使用 SCP，命令如下：chsh -s/bin/bash root） 3、进到/tmp 目录：cd /tmp 4、运行 python checksts.py 可以看到证书的有效期，如果过期了，继续往下更新证书。

基于ADS软件的卫星"动中通"微带双工器的设计 卫星通信是当前我国的一个重要的技术领域，我国已经研制出可移动的卫星通讯终端和接收型的“动中通”终端系统，可以广泛用于汽车、火车、轮船等运动体，可以实时跟踪同步通讯卫星。但是收发双工型“动中通”终端系统尚属国内空白。 基于ADS软件的卫星"动中通"微带双工器的设计是解决该问题的一种方法。该设计采用LNB变频以后下传的、为了减轻转台的载荷，发射功放下置的方式，系统技术指标及要求包括下行信号If L Band If：L ±0.25GHz P≤-10dBm，上行信号Ku Band Rf：Ku ±0.25GHz P≥48dBm，通道插损ILRf≤0.5dB、ILIf≤1.0dB，通道隔离ISO≥65dB。 该系统的关键技术是双工器的设计，双工器模型电路如图-9所示，各个模块的隔离分别在-33dB和-46dB，多级串联的时候，隔离该是他们之和-79dB，但是隔离却只有-48dB和-47dB。双工器PCB板电路仿真结果如图-10所示。满足要求，ADS软件没有物理隔离模型，如果要实现高隔离度，必须依靠封装盒体的物理隔离才可以实现既然模块的隔离度之和远大于指标值-65dB，那么双工器采用这些模块方案是完全可行的，保证能满足技术指标要求。 该设计还包括高通滤波器和低通滤波器的设计。高通滤波器采用交指电容的方式设计，可以保证RF通道Ku波段的低插损，又能保证IF通道L波段与RF通道Ku波段具有隔离性。低通滤波器采用微带高低阻抗线的电路形式设计，设计时需要将低通滤波器的通带频率设计到X波段附近，这样IF通道Ku波段隔离就能达到效果。 实验结果表明，该双工器模型的设计满足技术指标要求，插损指标满足技术要求，隔离度优于技术指标要求，典型值可达-74dB，电路测试结果如图-12所示。 本文介绍了基于ADS软件的卫星"动中通"微带双工器的设计和性能仿真，实验研究了该模型的构建和性能仿真，并对其进行了详细的分析和讨论。该研究结果对于我国的卫星通信技术的发展具有重要的意义和价值。

在橡胶加工工业中，硫化过程控制对于产品质量和加工效率至关重要。传统的橡胶硫化仪通常操作繁琐，成本高昂，且很难与现代自动化生产需求相适应。随着微电子技术的发展，80C196单片机以其高速度和多功能性，成为设计自动化和智能化橡胶硫化仪的理想选择。本文旨在探讨基于80C196单片机研制的低成本、全自动化橡胶硫化仪的设计原理与实现。 80C196单片机作为控制器核心，搭载了PID控制算法，能够精确地控制模腔温度，并保证其稳定性。PID算法通过实时采集温度传感器的数据，动态调整加热功率，实现温度的精细控制。在硫化过程中，温度对硫化速度和质量有着决定性影响，温度的微小波动都可能导致产品质量的下降。因此，使用数字PID算法进行温度控制，可以将温度波动控制在±0.3℃以内，这对于确保硫化质量的稳定性和可重复性至关重要。 在橡胶硫化仪的设计中，硫化过程的自动化是另一个亮点。传统的硫化仪需要操作人员手动输入测试参数、启动硫化过程，并记录测试结果。相比之下，基于80C196单片机的硫化仪通过彩色液晶屏提供直观的用户界面，使得操作人员只需简单设置即可完成整个硫化过程的自动化控制。此外，24针打印机的应用能够自动输出硫化曲线和测试数据，为操作人员提供准确的硫化信息，并且将这一过程中的数据记录和分析变得极为简便。 在硬件的选用上，我们采用了高精度的热电偶作为温度传感器，它能够快速响应模腔温度的变化，并将信号转化为电子信号，供单片机进行处理。与此同时，电机驱动的偏心轮系统带动转子摆动，通过测量转矩的变化生成硫化曲线，为评估橡胶的硫化状态和加工性能提供了科学依据。 值得一提的是，该硫化仪的软件设计同样出色。程序中嵌入了智能的数据处理算法，能够自动分析硫化过程中的各项参数，如硫化时间、硫化速度等，并将其与行业标准对比，给出优化硫化过程的建议。这样不仅能提升产品质量，而且能够显著减少人力成本和缩短产品开发周期。 整体而言，基于80C196单片机的橡胶硫化仪不仅在技术层面上实现了创新，更在成本控制和用户体验方面迈出了重要步伐。它的推出，对于橡胶加工行业来说，无疑是一次技术革新。它将复杂的数据处理过程和精确的硫化控制融为一体，实现了橡胶硫化过程的智能化和自动化，极大地提高了生产效率和产品质量。 这款橡胶硫化仪在电子竞赛和仪器仪表类项目的实践中，为我们展示了一个如何巧妙结合微处理器技术和软硬件的优秀案例。这不仅对橡胶加工行业的技术进步有着积极的推动作用，也为其他领域提供了宝贵的经验和灵感。随着工业自动化和智能化的趋势不断加强，我们可以预见，基于80C196单片机的橡胶硫化仪将会在未来的橡胶加工工业中扮演更加重要的角色。

以加热炉为控制对象，先容了一种智能的温度模糊控制系统。模糊控制器由80C196单片机实现，具有数据采集、炉温控制以及故障检测等功能，采用规则自寻优的控制算法进行过程控制，对该算法进行了深进的研究，仿真结果表明该系统控制效果好，稳态精度高，超调量小。

基于80C196KC单片机的电控液力自动变速器控制系统开发的知识点包括： 1.电控液力自动变速器的应用背景：电控液力自动变速器在国内生产轿车中的广泛使用，但技术多数为引进，缺乏自主核心技术。 2.研究目的：为了掌握电控液力自动变速器控制系统的核心技术，需要对系统硬件和软件进行深入研究。 3.研究对象：文章以凌志LS400轿车的A341自动变速器为研究对象进行开发研究。 4.选用控制器：采用Intel公司生产的80C196KC单片机作为控制系统的核心控制器。 5.开发板选择：采用北京革新科技公司生产的C196A开发板，以简化外围电路设计，增强系统稳定性。 6.硬件构成： - 控制器及开发板：介绍了80C196KC单片机的主要外设，包括时钟发生器、I/O口、A/D转换器、PWM端口等。 - 前向通道设计：包括节气门位置传感器信号调理电路和车速传感器信号调理电路。 - 后向通道设计：涉及电磁阀驱动电路，包括换档电磁阀和液力变矩器的离合器油压控制。 7.控制系统设计： - 信号调理电路设计：为节气门位置传感器和车速传感器设计了信号调理电路，以确保信号准确输入控制器。 - 驱动电路设计：基于电磁阀的工作特点，设计了相应的驱动电路，使电磁阀能够响应ECU的控制信号。 8.控制程序设计： - 车辆工作状态分类：将车辆工作状态分为停驶状态和行驶状态。 - 主程序设计：程序设计中考虑到系统初始化、制动状态优先处理、驾驶员意图判断以及换档控制的实现。 - 控制算法与换档点：根据控制算法和换档点完成数值运算和逻辑判断，执行自动变速器的换档控制。 9.系统模拟验证：通过信号模拟器和变速器阀体调试程序，模拟验证系统性能，确保控制程序的正确性和系统的可靠性。 10.系统开发成果：研究工作可以使得相关人员掌握电控液力自动变速器控制系统的开发方法，并为后续相关技术的研究提供基础。 此外，文章中还提及了相关的硬件组件及控制元件，如电压跟随器LM224、稳压管、比较器LM358、达林顿管ULN2003、P沟道场效应管IRF9630、二极管1N4001等。对于这些组件的选取和应用，需要具备一定的电子工程知识和实际操作经验。 通过对80C196KC单片机的理解和对电控液力自动变速器控制系统的深入研究，可以开发出一套成熟的控制系统，不仅对汽车行业有重要意义，也为控制系统设计人员提供了宝贵的经验和参考。

【基于PCC的CAN总线分布式生产控制系统】是一种先进的自动化解决方案，广泛应用于现代制革机械，特别是湿法皮革生产线。传统的控制系统通常依赖同步控制器和温度控制仪，但随着技术进步和市场需求，这些方法逐渐被更先进、更可靠的PCC（计算机控制中心）和CAN（Controller Area Network）总线技术取代。 PCC，由B&R公司提供的控制器，采用分时多任务操作系统，能够同时执行多个任务，提供灵活的编程环境，支持C、Basic、梯形图等多种编程语言。在本系统中，软件开发主要使用C语言，并辅以梯形图，便于实现复杂的控制逻辑。PCC的FARAME-DRIVE功能使得它能够与各种RS232设备通讯，成为生产过程的控制核心。 CAN总线是一种高性能、高可靠性的通信协议，最初应用于汽车领域，现在被广泛应用在工业自动化中。它支持多主机通信，能够在长达10公里的距离上保持高速数据传输，如50Kbit/s。CAN总线的错误检测机制确保了数据传输的准确性。 系统架构包括触摸屏、PCC和CAN总线模块。触摸屏用于设定和显示工艺参数，PCC负责处理来自CAN总线模块的现场信号，执行PID运算并输出控制信号。CAN总线模块则分布在整个生产线，采集温度、张力等实时数据。 同步控制是系统的关键。主凝固机的速度由触摸屏设定，其他扎机与之同步运行，确保恒定张力下的速度一致性。采用前馈控制加速调节，减少张力波动。温度控制采用C语言的PID算法，可以动态调整PID参数，实现精确到±1℃的温度控制。 PCC与下位CAN模块的通讯利用了PCC的CAN函数库，如CONOPEN、CANWRITE、CANREAD等，进行初始化和数据读写。通过指定波特率、ID等参数，建立与CAN总线的连接。 基于PCC的CAN总线分布式生产控制系统结合了高效能的控制器和灵活的通信网络，实现了制革机械的高精度、高可靠性自动化控制，适应了现代制革行业的需求，降低了成本，提高了生产效率。这种技术的应用展示了自动化技术在工业领域的强大潜力和广泛应用前景。