基于plc自动分拣及传输控制系统设计大学学位论文.doc

基于PLC控制金属塑料自动分拣系统设计.doc

为了顺利分拣出流水线生产的产品，而设计了PLC控制的自动分拣大小球系统。该系统能够通过PLC控制两台电动机的正反转，分别实现机械臂的上、下、左、右运行，从而完成了机械臂从原点的下行、判断、抓取、上行、摆动、存放、复位等一系列动作。首先介绍系统的功能及原理，接下来对系统的主电路及软硬件进行详细介绍。最后仿真结果表明：本文设计的大小球分拣控制系统具备智能化程度高、安全可靠、灵活方便等优点。

针对继电器控制系统可靠性较差、使用不够灵活方便等缺陷,利用PLC进行设计,达到了控制生产线的分拣、传送及进出库的目的。在系统中充分利用PLC在控制方面的卓越性能和变频器原理,用交流变频变压拖动技术,实现了生产线的启动平稳、运行可靠、故障率低的功能。在上位监控系统的设计中,利用组态软件设计了参数设置、过程监控、数据处理、故障定位等功能,对于今后基于PLC的工业控制设计具有一定作用。

表4.2 波束展宽仿真计算结果比较 展宽技术类型 3dB宽度(°) 最大副瓣(dB) 展宽倍数 1η 展宽前 3.18 -13.24 — 1.000 常规方法量化前 12.01 -3.61 3.78 0.136 常规方法量化后 12.21 -3.44 3.78 0.139 遗传算法PPO 12.00 -9.98 3.77 0.223 遗传算法FPO 12.01 -9.99 3.78 0.230 遗传算法PPO 13.99 -9.99 4.40 0.207 遗传算法FPO 14.00 -10.01 4.40 0.213 众所周知，波束展宽应牺牲天线增益为代价，波束展宽倍数越大，增益损失越烈。从 表4可见，遗传算法增益损失远低于常规算法。FPO和 PPO波束展宽效果相当，FPO波束 展宽后的天线效率略优，而 PPO技术更具有灵活性。探讨互耦、幅相误差等因素对展宽波 束的影响是具有工程应用价值的课题。另外，随着有源相控阵天线的广泛应用，应研究子 阵级仅相位加权波束展宽问题。 4.2.5 相位加权方向图赋形技术 相控阵天线方向图赋形(POPS)的方法可以划分为三类：第一类是单元激励幅度和相位 同时调整,即复数加权；第二类是只有单元激励幅度改变，即仅振幅加权；第三类是只有单 元激励相位改变，即仅相位加权。对于相控阵天线来说，相位加权是举手之劳，在硬件上 并不增加额外的花费。在以上这三类方法中，仅相位加权还有部分(PPOPS)和全阵(FPOPS) 之分。 Frey和 Elliott[46]从连续线源 Taylor幅度分布出发，建立了一个单参数控制的相位分布 函数，以实现不对称副瓣，文献[47, 44]在此基础上进行了改进，该类方法适用于具有 Taylor 幅度分布或均匀分布的阵列。Chakraborty 等人[48]利用驻定相位法综合具有特定形状的天线 波瓣，其方法与连续口径密切相关。Deford和 Gandhi[40]用相位加权降低等幅线阵和面阵的 峰值副瓣电平，并指出“相位加权阵列的峰值副瓣电平为阵元数的对数函数”，该方法更适 合于大型阵列。Dufort[49]采用相位加权去控制阵列天线的波瓣形状，但是他将阵列各单元的 振幅限定为常数，仅讨论了等幅线阵和等幅平面阵。作者 [50] 研究了不等幅线阵和不等幅平 面阵的仅相位加权波瓣赋形综合方法，并将它们应用于固态有源相控阵天线的设计；在此 基础上，作者 [51] 进一步研究了 PPOPS方法，给出理论分析和计算模拟结果。 对于任意复数加权等距线阵，设部分相位加权单元序号组成的集合为 A，其它不加权单

条形码识别的物流包裹自动分拣系统设计 结果 设计

PLC编程在流水线生产中自动分拣控制系统中的运用研究.pdf

图 7.22 给出典型的三坐标雷达威力覆 盖示意图。图中曲线 A为要求的雷达威力覆 盖，曲线 B为发射波束覆盖，C1～C8为 8 个 独立的接收波束，曲线D为收发波束乘积图， 它与最后获得的雷达威力覆盖差一个 常数因子。 图 7.21 国产新型堆积多波束雷达 图 7.22 典型三坐标雷达威力图

物流自动分拣系统的设计doc,物流自动分拣系统是先进配送中心所必需的设施条件之一，自动分拣装置是提高物流配送效率的一项关健因素。只有在自动分拣系统中合理地选用分拣装置才能保证整个系统的安全高效运行。文章首先对自动分拣系统做了简单地介绍，然后提出了系统设计的一般方法，最后通过实例对自动分拣系统进行了分析和探讨。

为了解决生产线上人工检测光滑球面缺陷效率低下的问题，设计了一种基于机器视觉的实时工件检测自动分拣系统，系统包括图像采集和处理、可编程逻辑控制器、数据统计存储、人机交互等模块。光滑球面易反光形成反光区域，通过滤波降噪，二值化等方法处理反光区域将缺陷信息从中分离出来，然后统计标定连通域特性实现缺陷自动检测，最后通过用于过程控制的标准协议驱动可编程控制器完成不合格品分拣动作。试验结果表明：该系统可以满足实时自动分拣的要求。