GJBZ_1391-2006_故障模式、影响及危害性分析指南

故障模式、影响及危害分析的定义、分析方法、步骤。

人工智人-家居设计-单相智能电能表故障模式及影响分析.pdf

故障模式、影响及危害性分析操作指南，国军标。

随看工业的发展和科技的进步，我们所研制的系统的复杂程度不断提高，设备成本也急剧增加，因此，进行试验的费用也大大提高。此外，为了满足市场的需求，在不断提高系统工作性能、简化操作过程、减少维护费用的同时，产品开发者还必须为降低研制及生产成本、缩短研制周期付出努力。因此，研制人员通常在进行试验前，对所设计的产品进行故障预想，并希望通过类似方法发现设计中存在的设计缺陷或薄弱环节，并进行修改。早期的事故或故障预想虽然可能发现设计中的一些问题，但由于缺乏固定的程序和系统化的方法，预想结果具有很大的不确定性，因而其效果也不能令人满意。在这种情况下；人们通过总结工程实践经验，逐渐形成了现在的“故障模式、影响及危害性分析”的系统化的故障分析方法。

故障模式影响分析：FMEA从理论到实践(第2版)

本指导性技术文件规定了故障模式、影响及危害性分析(FMECA)的程序和方法，并给出了应用案例。本指导性技术文件适用于产品在论证、方案、工程研制与定型、生产和使用等寿命周期各阶段开展FMECA 工作。

完整英文电子版SAE AS13004：2017 Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) and Control Plans （过程故障模式和影响分析（PFMEA）和控制计划 ）。本标准规定了在产品的整个生命周期中，通过应用工艺流程图（PFD）、工艺故障模式和影响分析（PFMEA）和控制计划，识别、评估、减轻和预防制造过程中的风险的要求。

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完整英文电子版 JEP131C：2018 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)-潜在的故障模式和影响分析（FMEA)。 本文档旨在为故障模式和影响分析技术的应用建立最低限度的准则，以通过不断评估产品和/或过程是否符合潜在的故障模式来提高电子组件子组件的质量，可靠性和/或一致性。 OEM必须向供应商提供其制造过程，其在故障零件上的使用条件以及故障经验。 供应商必须寻求持续的改进，并有责任开发和改进FMEA的要素。