介绍了全断面(矩形)掘进机中液压锚杆钻机的组成及工作原理。比较分析三种锚杆钻机液压控制系统方案的优缺点，并对负载敏感液压回路在多台锚杆钻机的应用作了详细介绍。通过井下试验分析，证明负载敏感技术方案安全可靠，效率高。

为改变目前试验台调高完全依赖眼看手动的落后状况,设计一套自动调高液压系统,用于强力液压支架试验台。该系统采用高精度齿轮分流马达为4根调高油缸匹配流量,并配以旁路节流调速方式实现自动调高。调高过程中,通过位移传感器实时反馈4根油缸之间的高度偏差,当高度偏差达到设定值时,及时控制相对应旁路节流调速,杜绝试验台的升降平台出现卡死的情形。通过现场实际应用表明,该系统可实现强力液压支架试验台的自动调高,调高速度控制在5～10 mm/s,最终调高对孔精度达1 mm。

由于排土机具有一次性排弃宽度大、排土能力强和自动化程度高等优点,广泛应用于物料输送、排弃及堆集的露天矿排土场以及料场。基于北方重工SJY-XX型排土机,详细介绍了该排土机俯仰机构液压系统的设计、参数选择以及液压元件的型号确定等方面的内容,可为类似设计提供参考。

对DF4B型机车静液压系统工作原理和出现的各种故障进行了简要阐述,分析了故障的具体原因并提出了解决办法。

以某一型号的钻式采煤机为研究对象,介绍了其主要构成及工作原理,不同于传统的电机驱动及控制钻式采煤机,该设计采用全液压系统驱动及控制,最后将电机驱动与液压驱动的钻式采煤机性能做对比。结果表明,相对于传统电驱动钻式采煤机,液压采煤机大大提高了采煤的工作效率。

课程小作业，设计一个双向连续抽拉管液压系统 根据动画的示意，我们可以看到该双向连续推拉管装置的油缸布置是成对的，装置的主要运动过程是一开始第8组、第9组油缸为工作，油杆在油缸内，我们称该位置为起点。机器开始工作后往下拉的抱紧装置（10）抱紧，往下推的抱紧装置（11）松弛，接着上部的第8组、第9组液压油缸油杆开始伸出同时向两端

阐述某液压系统调节蓄能器的结构及工作原理。 基于 ＡＭＥＳｉｍ建立调节蓄能器仿真模型， 并在某液压系统油源 回路及解锁回路仿真模型上进行验证及分析。 结果证明： 该仿真模型可以较好地模拟调节蓄能器的工作情况； 调节蓄能器 建压时间与蓄能器预充气体压力大小以及液压油空气含量成负相关， 最终建压大小与调节阀弹簧完好性成正相关。

初始设定 1) 泄压阀设置为将整个液压回路的压力保持在100000帕斯卡。 2) 泵设置为 10 rpm。 响应于来自泵的流体流动而产生的压力移动双作用气缸。 在“位置”范围内可以看到活塞的位置，在“压力”范围内可以看到压力。 提高电机速度 1) 双击泵子系统，将泵驱动轴的角速度从 10 rpm 增加到 100 rpm。 2) 注意观察范围内液压和杆位置的变化。 3) 由于减压阀，压力被限制在 1e5 帕斯卡。 4) 杆的最大位置为 0.05m，因为力 = 压力*活塞面积 = 100000*5e-4 = 50 N。然后由 x = F/k = 50/1000 = 0.05m 确定杆的位移. k 是附着在质量上的弹簧的弹簧常数。 5）还要注意杆移动时压力如何变化（由杆完成） 增加泄压阀设置 1) 将阀门压力设置更改为 2e5 Pa。 2) 注意现在杆可以移动到 0.1 m。 力 = 压力

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