MAZAK螺距误差补偿

提出了一种基于最小二乘法的加速度传感器误差补偿方法，用来提高列车横向加速度的检测精度。利用正弦信号对加速度传感器进行了性能测试，确定了放大器倍数，证实了加速度传感器输出信号在波峰和波谷处误差最大，误差与输入加速度信号的幅值成正比，与输入加速度信号的周期成反比。为了减少误差，对加速度传感器进行了误差补偿，推导了补偿器的数学模型，使用最小二乘法对模型参数进行了辨识，求出该模型最优的待定常量，确定了补偿器模型。针对典型的列车横向加速度检测系统，以采集的列车横向加速度为输入信号，利用实验来验证补偿器的有效性。实验结果表明，经过补偿后，加速度传感器输出信号误差明显减少，均方误差收敛到10－4。传感器的测量精度有了显著提高，完全满足工程要求。

第1章绪论 1.1数控机床误差补偿研究的意义 1.2数控机床误差补偿的基本概念、特性及步骤 1.2.1数控机床误差补偿的基本概念及特性 1.2.2数控机床误差补偿的步骤 1.3数控机床误差补偿技术研究的历史、现状和发展 1.3.1数控机床误差补偿技术研究的历史 1.3.2数控机床误差补偿技术研究的现状 1.3.3数控机床误差补偿技术研究的发展趋势 第2章数控机床误差及其形成机理 2.1数控机床误差的概念及分类 2.1.1误差的概念 2.1.2误差的分类 2.2数控机床几何误差元素 2.3机床热误差及其形成机理 2.3.1机床热变形机理 2.3.2机床热源及温度场 2.3.3机床热变形分析 2.4其他误差及其形成机理 2.4.1切削力引起的误差 2.4.2刀具磨损引起的误差 2.4.3其他误差 2.5误差元素表及其应用 第3章机床误差综合数学模型 3.1齐次坐标变换 3.2机床误差综合数学模型的建立 3.2.1机床误差综合模型的建模方法 3.2.2四种结构加工中心的综合模型 3.3四种结构加工中心的统一数学模型 第4章机床误差检测技术 4.1机床几何误差检测 4.1.1激光干涉仪检测法 4.1.2机床误差的双球规检测法 4.1.3机床误差的平面光栅检测法 4.2机床温度与热误差检测 4.2.1数控机床温度与热误差（位移）检测系统 4.2.2温度测点布置技术 4.3切削力和切削力误差检测 4.3.1测力仪直接测量切削力 4.3.2通过驱动电动机电枢电流间接检测切削力 4.4其他误差的检测 第5章数控机床误差元素建模技术 5.1仅与机床位置坐标有关的几何误差元素建模 5.1.1几何误差元素建模原理 5.1.2几何误差元素建模举例 5.2仅与机床温度有关的热误差元素建模 5.2.1热误差元素建模原理 5.2.2主轴热漂移误差建模 5.3与机床位置坐标和温度都有关的复合误差元素建模 5.3.1复合误差建模原理 5.3.2机床几何与热复合误差建模举例 第6章数控机床误差实时补偿控制 6.1误差补偿方式及实施策略 6.1.1误差补偿方式 6.1.2误差补偿实施策略 6.2基于原点偏移的误差实时补偿控制系统 6.2.1误差实时补偿控制系统的硬件执行平台 6.2.2误差实时补偿控制系统的软件平台 6.2.3上位机操作、建模和分析软件 6.2.4误差实时补偿控制系统的工作过程 6.3基于CNC底层通信的误差实时补偿系统 6.3.1基于CNC底层通信的误差实时补偿功能的实现 6.3.2实时误差补偿的功能模块 第7章数控机床误差实时补偿技术应用实例 7.1车削中心热误差实时补偿 7.1.1问题描述 7.1.2机床温度场及热误差的检测与分析 7.1.3热误差模态分析 7.1.4误差建模 7.1.5实时补偿控制系统及补偿效果检验 7.2数控双主轴车床几何与热误差综合实时补偿 7.2.1数控双主轴车床运动部件结构简介及其误差元素 7.2.2误差综合数学模型 7.2.3误差元素检测和建模 7.2.4误差补偿控制及补偿效果检验 7.3加工中心几何误差与热误差综合实时补偿 7.3.1温度传感器在机床上的布置 7.3.2实时补偿器与机床数控系统的连接及其功能调试 7.3.3机床误差动态实时补偿前后对比分析

基于BP神经网络的磨床力误差补偿方法.pdf

调频连续波具有较长的脉宽和较大的信号带宽，通常采用去调频的处理方式，但是，去调频的处理会引入空变的相位误差。从去调频的处理方式入手，根据发射信号相位误差缓变的特点，提出了依据发射信号相位误差模型补偿空变相位误差的方法，并在理论上对该方法进行了推导。该补偿方法分为两步，从差频信号中去除发射信号相位误差，在残余视频相位误差校正之后，通过与补偿函数相乘去除剩余的相位误差。仿真和实测的实验结果表明，该方法能够克服目标距离的限制，有效地补偿空变相位误差带来的影响，提高脉压水平。提出的误差补偿方法能够很好地平衡系统负

差分GPS_SINS超紧组合在线标定与误差补偿方案设计.pdf

为提高轮胎轮廓扫描仪两侧定位精度,开发了一款以步进电机位移台为执行元件,光栅尺传感器为反馈元件的控制系统。在不改变步进电机位移台丝杠加工精度及信号传输质量的情况下,通过上位机程序与光栅尺反馈,实现对位移台位移量的PID控制,提高了位移台精度。将步进电机在行程中的绝对误差由0.5mm降低并控制在0.005mm左右,达到系统精度要求。

基于Matlab-GUI数控机床热误差补偿的仿真系统.pdf

针对黑胶唱机传统调速借助测速刻度盘和人眼辨别误差大的问题,自主设计用于附着在黑胶唱机上的测速码盘、固定盒以及分别与固定盒固定的红外对射装置、显示器和处理模块;采用红外对射传感技术、Stm32高精度测频技术、周期测速法来精确计算黑胶唱机的转速,并将转速信息准确显示在LCD上;通过误差分析和拟合误差算法使测量误差限制在0.4%以内,大大降低了传统人眼辨别导致的误差。

针对冲压件回弹误差，建立了基于RP/RT/RE技术的三维复杂形状板料冲压成形回弹误差精度闭环控制系统。以回弹误差为控制目标，以线性控制系统、空间Fourier变换和频域传递函数为理论基础，基于模具实验迭代，建立了模具回弹误差补偿修正算法，并首次将该算法应用于三维复杂形状板料冲压模具制造过程。工程实例表明，该系统对于三维自由曲面板料冲压模具制造具有良好的工程实用价值，特别能对冲压件回弹误差进行有效补偿。