准零刚度隔振系统的非线性动力学特性，周加喜，张月英，本文系统地研究了准零刚度隔振系统的非线性动力学特性。对于给定激励频率，利用谐波平衡法给出了非线性刚度的多解参数区间以及有

球轴承是应用广泛的精密机械组件，其工作性能对于采用该组件的机械、机构至关重要．虽然球轴承传统理论分析模型已经能够解决工程应用和理论分析中面临的多数问题，但对球轴承滚滑接触、磨损失效等方面的研究仍不理想．本文以固体润滑球轴承为主要应用对象，以滚动接触理论和球轴承基本理论为基础，建立了球轴承拟静力学蠕滑分析数学模型．该模型对于揭示球轴承的运动学、力学本质具有重要意义，并为球轴承的高性能、高可靠、长寿命优化设计建立可靠、有效的理论分析基础．

针对高超声速飞行器高速度、高升限、远巡航距离的特点，以高超声速巡航导弹X-43A为研究对象，对其动力学特性进行分析研究，建立飞行轨迹仿真所需要的气动模型、动力模型以及质量模型；并模拟高超声速巡航导弹X-43A试飞试验的飞行轨迹，建立各飞行段弹道仿真模型，构造飞行轨迹并进行仿真验证。仿真结果表明，所得到的轨迹符合高超声速飞行器的实际飞行情况，验证了该轨迹设计方法的可行性和有效性。

应用分子动力学研究了车辆跟驰特性,探索了车辆跟驰的需求安全距离及其应用模型构建。通过赋予跟驰模型多个刺激项的反应权重,运用数学演绎方法,推导出驾驶员对各种刺激反应同向性的状态方程。在此基础上提出了描述跟驰变化过程的分子跟驰模型。数据验证和试验对比分析结果表明,分子跟驰模型对跟驰状态的描述更加全面和贴切,弥补了速度跟驰模型的不足,完善了交通流跟驰理论。

为了设计性能优越的多涡卷超混沌系统,采用理论分析和数值仿真方法,通过设计一个连续的非线性函数,得到了6阶超混沌系统的单方向与网格多涡卷吸引子模型。通过吸引子相图、Lyapunov指数谱、分岔图、Poincaré截面和复杂度等,分析了多涡卷超混沌系统的动力学特性。研究结果表明:多涡卷超混沌吸引子具有丰富的动力学特性,仿真结果与理论分析结果一致,表明了多涡卷超混沌系统设计方法的有效性和设计模型的正确性。

以有限元法的系统动力学理论为基础，采用显式ANSYS/LS--DYNA有限元分析软件对微流控芯片模内键合模具模内运动元件进行了模拟仿真计算，并对计算结果进行分析．以计算结果为依据，对模具的结构进行改进，优化其结构，改善受力状况．研究结果表明：模内元件最大应力值均在各元件材料屈服极限范围内；关键结点位移对模腔对准精度产生一定影响．研究结果为模内装配模具(IMA)结构设计开发提供了理论依据，对深入研究模芯制动与模具疲劳寿命间关系及提高模具寿命提供了理论．

以某齿轮箱GB2612圆柱滚子轴承为例,使用ANSYS/LS-DYNA的APDL语言建立圆柱滚子轴承的参数化有限元模型,有效处理了包含摩擦因素的各种边界条件,进行轴承正常工作状态与外圈剥落情况下的显示动力学的运动仿真。并将轴承正常工作状态与外圈剥落时的仿真信号进行时域对比、循环自相关函数分析对比,再通过与实验测得数据进行对比验证,可以证明仿真方法的可行性。

微机电系统下,针对传统连续模型无法准确描述气体滑移对微轴承动力学特性影响规律的问题,引入Wu新滑移模型(任意克努森数下都与线性玻尔兹曼方程解有较高的吻合度)对传统连续模型和一阶滑移模型进行了修正。基于有限差分法,建立了用于数值分析微轴承动力学特性的动态数学模型,提出了Wu新滑移模型下动态数学模型的建立方法;在MATLAB软件平台上,对不同轴承参数下气体滑移与微小间隙下微轴承刚性转子系统动力学特性及其稳定性的变化关系进行了数值分析。研究结果表明:在微小气膜间隙下,微轴承在连续模型下预估的轴承动力学特性系数值最大,一阶滑移模型次之,Wu新滑移模型最小;即在设计MEMS下的微轴承时应采用Wu新滑移模型分析该类问题。

采用C0复杂度算法，分析了Logistic映射，简化Lorenz系统和超混沌Lorenz系统的复杂度特性，并与系统的Lyapunov指数谱和分岔图进行比较，结果表明，C0复杂度能正确反映系统的复杂性度特性；三系统复杂度从大到小依次为Logistic系统，超混沌Lorenz系统和简化Lorenz系统。将C0复杂度算法与谱熵算法（SE）和强度统计算法（LMC）计算结果对比，进一步说明C0算法分析混沌系统复杂度的有效性。系统复杂度随时间演变的特性分析表明，系统复杂度在一定范围内变化，即系统具有退化的稳定性，两个连续系统中y序列复杂度最大。为混沌系统规范信息加密，保密通信领域提供了理论与实验依据。

以气腿式凿岩机活塞为研究对象,根据实际工况建立了活塞和钎杆冲击系统的有限元模型,利用ANSYS/LS-DYNA软件对活塞冲程过程进行了非线性动力学特性分析,得到了活塞与钎杆各个时刻的应力应变情况.结果表明,活塞冲击能的计算结果与实验结果相比误差较小;活塞的最大应力发生在撞击端面上,此外活塞的花键根部也是受力较大的薄弱环节,最大应力介于其疲劳极限与屈服极限之间;活塞的失效形式为端面接触疲劳和花键根部处疲劳断裂,与实际情况十分吻合.