以过甲酸为氧化剂，以空气为助氧化剂，对模型和实油样品进行了脱硫研究。 所用的催化剂是负载在ZSM-5沸石上的氧化钼，该沸石在实验室合成，并通过FT-IR，XRD，SEM和SSA分析进行了表征。 对于模型油，确定所有模型化合物（包括噻吩，DBT和4,6-DMDBT）完全氧化的最佳条件为： 60°C，60分钟，环境压力和100 mL / min的空气流速。 氧化反应性从4,6-DMDBT降低为DBT和噻吩，发现其遵循拟一级动力学。 研究中使用的真实石油样品包括未经处理的石脑油（NP），轻瓦斯油（LGO），重瓦斯油（HGO）和阿萨巴斯卡沥青（Bit。）。 在NP和LGO的情况下，脱硫率达到78％以上，而在HGO和Bit的情况下。 样品实现了约60％的脱硫。

汽油中硫化物的深度脱除是满足越来越严格的汽车尾气排放标准的前提。选取硅、铝摩尔比n(Si)/n(Al)分别为8,16,34,60的SBA-15分子筛为研究对象进行H+改性,制得HSBA-15类型的吸附剂。考察不同n(Si)/n(Al)的吸附剂的脱硫性能及其N2吸附、XRD、NH3-TPD结构特性,结果表明,硅、铝摩尔比与吸附剂的孔结构密切相关,H+改性通过调节吸附剂的总酸量影响其脱硫活性;硅、铝摩尔比为16的吸附剂总酸量最大,脱硫活性最佳。Cu、Ce、La离子改性制得的吸附剂脱硫活性结果表明,三种金属离子均能明显提高吸附剂的脱硫活性;LaSBA-15-16吸附剂的脱硫效率最高,在70℃的温度条件下,可将模拟油品中的噻吩脱除至3.0mg/L,对应的脱硫效率和硫容分别为99.22%和3.78mg/g.

半干法脱氯是通过碱基物质将燃煤烟气中的大部分HCl固定到飞灰中,同时将大幅度减少的脱硫（flue gas desulfurization,FGD）废水作为碱基溶剂回喷烟道,从而可实现脱硫废水零排放.通过搭建实验台对碱基物质与烟气中HCl和SO2的反应效率随n（Na+）/n（Cl-）的变化进行了实验研究.结果表明:碱基物质与HCl的反应效率与n（Na+）/n（Cl-）呈正相关,且随n（Na+）/n（Cl-）的增大,其增长趋势逐渐变缓,在n（Na+）/n（Cl-）为4.8时,反应效率已经达到70%以上.针对一台660 MW燃煤机组进行计算,采用半干法烟气脱氯后,脱硫废水量显著下降,由8.01m3/h降为2.31m3/h;利用脱硫废水作为碱基溶剂回喷空气预热器后烟道,烟气温降较小,仅为2.49℃.半干法脱氯系统简单,运行成本较低,不会对粉煤灰的综合利用造成显著的不利影响.

本文描述了菲达环保引进的法国Alstom公司的循环半干法(NID-FGD)脱硫技术系统组成及技术优势,并介绍了巨宏热电厂1×135MW机组NID-FGD脱硫工程的设计参数、运行情况及技术经济指标。

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统(FGD)运行中,由于锅炉煤质差投油助燃、电除尘除尘效率低等原因,造成吸收塔浆液失效(中毒)。通过添加浓度为32%的NaOH和Ca(OH)2,在短时间内脱硫效率迅速上升到95%以上,有效解决了浆液失效情况下不排浆置换、不开旁路挡板的难题,大量节约浆液并保证脱硫系统的投用率。

针对FGD装置控制系统复杂、故障率高等问题,提出了一种基于PLC的火电厂湿法FGD装置自动控制系统的设计方案,详细介绍了系统硬件组成及其工艺控制过程,并给出了系统软件设计。实际应用表明,该系统稳定可靠,脱硫效率在92%以上,符合设计要求。

本文结合水泥厂烟气脱硫（FGD）系统的实际情况，分析了烟气脱硫系统各个区域的腐蚀环境，并针对不同的腐蚀环境选择合适的防腐材料，以提供操作经验和参考。 FGD系统的安全，稳定和高效的运行。

本文首先介绍了水泥厂脱硫二次污染的背景和机理。 然后，以工厂A为例，使用MGGH（介质燃气加热器）控制“白烟”。 MGGH采用热介质水在原烟气与纯烟气之间进行传热，无需额外的热源，具有明显的经济效益，这是今后水泥窑系统脱硫改革的必然发展方向。

结合某煤化工公司燃煤锅炉烟气氨法脱硫装置的实际运行情况,分析脱硫溶液结晶差、生产不出硫酸铵产品的影响因素,包括脱硫溶液氧化率、pH、各类杂质等,并提出相应的调整措施。

某1500m³高炉煤气除尘脱硫脱氯净化系统设计.doc